creacion de productos

                                     productos

1  como se crea un cuadrerno:

paso 1 :  se inicia por el rebobinado de papel. En éste proceso se colocan grandes rollos de papel denominados bobinas en la máquina de cuadernos,  la cual traslada el papel por distintos rodillos a velocidades superiores a 300 mts/min para asegurar su tensión y eliminar cualquier arruga que exista en el material.   

 

paso 2 :El siguiente paso es la impresión. En éste proceso se hace circular el papel de los rollos por las baterías de impresión, que no son más que rodillos de caucho con diseños gravados de los distintos rayados de los cuadernos (línea 1, 2 líneas, cuadros, parvularios, etc).

paso 3   :El próximo paso es el de corte y conteo. En éste proceso el papel ya rayado circula por debajo de una cuchilla que con exactitud y a gran velocidad corta el papel en segmentos y del mismo tamaño del cuaderno.

paso 4 :La siguiente etapa es la colocación de las caratulas y los respaldos. Cerca de la banda principal de la máquina se colocan insertadores.

El último proceso es el perforado. Se les hace los agujeros y se le inserta el anillo para que todos sus componentes unidos no se separen.

                                   el lapiz

• a) GRAFITO NATURAL

El grafito natural comenzó a explotarse en torno al año 1564 cuando se descubrió la primera mina de este material desconocido por aquel entonces, por lo cual fue denominado plombagina, ya que presentaba un color gris parecido al del plomo y al igual que este dejaba marcas cuando se pasaba por una superficie. En la actualidad las reservas de grafito natural son relativamente abundantes y su extracción no plantea grandes problemas. El grafito natural es policristalino, es decir, está constituido por agregados cristalinos, pudiendo variar considerablemente la forma y tamaño de estos agregados de unos grafitos a otros. Las propiedades del grafito dependen en gran medida de las imperfecciones que presente su estructura, las cuales son relativamente frecuentes en el grafito natural. Además el grafito natural presenta impurezas que limitan sus aplicaciones, por lo que es necesario llevar a cabo un proceso de purificación como paso previo a su utilización.

Grafito natural

b) GRAFITO SINTETICO

El grafito sintético es un material constituido por carbón grafggítico. Fue preparado por primera vez a principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo de aplicaciones del grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para fabricar un abrasivo industrial a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un horno eléctrico a temperaturas entre 1600-2500ºC. El material resultante, carburo de silicio (SiC), recibió en nombre comercial de carborundum. El carborundum resultó ser un abrasivo solo superado por el diamante. Con posterioridad, a mediados de 1890s, Acheson descubrió que calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía eliminar el silicio obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito Acheson. El método de Acheson consiste, en esencia, en someter a elevadas temperaturas, en un horno eléctrico una mezcla de coque y siílice. En las partes menos calientes del horno (a unos 2.000° C) se produce una reacción entre el C y el Si para dar lugar a la formación de carburo de silicio, el cual, al pasar a otras zonas del horno de temperatura más elevada (superior a los 2.500°), se descompone, liberando el Si y dejando el C en forma de grafito. El silicio, al liberarse, lo hace en estado gaseoso, condensándose de nuevo en las zonas menos calientes. Allí se encuentra con el coque, con el que reacciona de nuevo para dar lugar a la formación de nuevas cantidades de carburo de silicio. El silicio se comporta, en cierto modo, como catalizador de la reacción de transformación del carbono de coque en grafito.

1.2 ARCILLA

Una de las principales propiedades de la arcilla es su plasticidad, además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la construcción por ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica y en la fabricación de los lápices.

La arcilla es una "sustancia mineral plástica compuesta principalmente de silicatos de aluminio hidratados". Las distintas arcillas se formaron, primero a partir de la descomposición de las formaciones rocosas y segundo por la adquisición, durante el viaje hasta su lugar de sedimentación, de diferentes impurezas de origen mineral

Arcilla

1.3 CEDRO

• Nombre científico o latino: Juniperus virginiana L.
• Nombre común o vulgar: Sabina de Virginia, Enebro de Virginia, Cedro de Virginia, Cedro de lápices.
• Origen: Norteamérica.
• Árbol de hasta 25-30 m. de altura, aunque a veces no pasa de ser un pequeño arbusto.
• Hojas: de la primera edad aciculares, que se conservan bastantes años, lo que le da gran valor ornamental; después con hojas escamiformes dispuestas en 4 filas, puntiagudas, apretadas sobre el ramillo.
• Flores: masculinas en amentos, femeninas solitarias, de color amarillo, florecen a final de invierno.Frutos: conos carnosos, ovoideos, de 6-8mm de longitud, de color azul pruinoso en la madurez, que se alcanza en el primer año. Contienen de 1 a 2 semillas.
• Desde finales del invierno hasta principios de la primavera, sus ramillas adquieren una coloración rojiza.
• Crecimiento: lento, no muy longevo.
• La madera se usa para carpintería y confección de lápices.
• Posee una madera de gran valor, suave, duradera, aromática, fácil de trabajar, utilizándose para trabajos a la intemperie. Muy utilizada en la fabricación de lápices.
• Por destilación de la madera se obtiene un aceite valioso.
• Muy cultivado como ornamental como distintas formas cultivares.
• Las variedades rastreras son especialmente apreciadas para revestir el terreno.
• Se cultiva como ornamental bajo muchas formas y cultivares, destacando: 'Columnaris', 'Cupressiformis', 'Elegantissima', 'Fastigiata', 'Pendula', 'Burkii', etc.
• Juniperus virginiana 'Skyrocket' es el enebro de Virginia con el porte más columnar y compacto, su tono es gris cenizo. Los tonos foliares van desde el verde oscuro hasta el verde grisáceo.
• Juniperus virginiana 'Grey Old' tiene hojas grisáceas-azuladas, arqueadas y compactas. Planta usada como tapizante, cubridora, o en rocallas.
• Planta muy rústica, adaptable a cualquier condición climática.
• Se desarrollan sobre variado tipo de terreno.

Cedro

Operaciones para producción de lápiz

Su fabricación es un proceso que consta de los siguientes pasos:

Partiendo de un bloque de madera, habitualmente de cedro, se divide en tablitas a las que se le hacen unas hendiduras para colocar las minas.

A continuación se aplica pegamento en los surcos de las tablillas, se colocan las minas de grafito en una de ellas y se coloca la otra encima.

Una vez seco el pegamento, otra máquina se encarga de practicar hendiduras a ambos lados de la tabla por donde se separarán los lápices.

Primero, se cortan desde la parte superior hasta la mitad. Y después desde la parte inferior hasta encontrar el corte anterior en la mitad de la tablilla. Así, de las tablillas encoladas obtendremos nueve barras similares a lápices.

Por lo tanto, recuerda que las minas no son metidas a presión dentro del lápiz, sino que se colocan entre dos tablillas ranuradas de madera.

Producto final

El lápiz es uno de los objetos más comunes de la escuela, y útiles más usados para escritura borrable, es el lápiz. 

La dureza de los lápices depende de la proporción entre grafito (una variedad del carbono

 arcilla: cuanto más grafito se utilice, más blando u oscuro es el trazo del lápiz. Se mezclaba polvo de grafito con arcilla, cortando en pequeñas barras que luego se cocían. 

En 1812 el estadounidense William Monroe perfeccionó este proceso.

John Eberhard (nacido en 1822) construyó la primera fábrica de lápices en gran escala, en Estados Unidos de América

En las últimas décadas del Siglo XX, Brasil era uno de los principales productores de lápices, con 4.500 millones de unidades por año.

Fabricación del lápiz

Grafito, arcilla y agua son mezclados (el porcentaje de grafito y arcilla segun la dureza de la mina), hasta crearse una masa consistente y uniforme. Esta masa será introducida en un horno que le retirará la mayor parte del agua. El resultado, una piedra de arcilla y grafito va a ser triturada y reducida a pequeños granos que posteriormente serán introducidos en rollos compresores para eliminar impurezas existentes en la arcilla. Después de este proceso el producto resultante será compactado formando un cartucho macizo de grafito que será colocado en una maquina de donde saldrán los "hilos" de mina. Estos "hilos" son cortados a la medida del lápiz, entrarán en una máquina de secar que les retirará el agua que aún resta y van a cocer en un horno a la temperatura 1.020ºc. Para que las minas queden resistentes, blandas, aptas para escribir y borrar, serán impregnadas de grasa por ósmosis.

"si la mina es alma del lápiz la madera es su cuerpo…"

En las tablas de cedro (1) serán abiertas varias ranuras (2), donde van a ser colocadas las minas (3). Posteriormente es sobrepuesta otra tabla también con ranuras (4), que forman dos tablas con minas en su interior (5). Estas son insertadas en una prensa donde quedarán a secar durante 24 horas. Termino este periodo, van finalmente dar origen a los diferentes formatos de lápices a través de un proceso de separación. Terminada esta operación los lápices aún en bruto necesitan de ganar su propia "personalidad", pasaran a la sección del barniz que les dará el acabado final

Primero van a ser barnizados varias veces cada unidad hasta queden con un color totalmente uniforme. de seguida seran cortados los topes para limpiar los excesos de barniz y aplicados todos los tipos de acabados (impresión, colocación de las gomas, cabezas pintadas, etc...). a partir de aquí los lápices están listos para que sean envasados y servidos al cliente.

La dureza de los lápices, se indica con números: 1, muy blando; 2, blando; 2.5, semiduro; 3, duro; 4, muy duro, Los lápices de dibujo, se fabrican mas grados de dureza que los lápices escolares, van desde 6B a B, HB, F y H hasta el 9H, empezando por el más blando y terminando por el más

                                           el chicle

Derretido

Para poder fabricar chicle es necesario derretir y purificar la base de la goma de mascar, la cual generalmente ya esta previamente procesada y extraída de la resina de algunos árboles. Ésta, viene formada en pequeñas porciones redondas, lo cual facilita su uso.

Mezclado

Una vez derretida la resina procesada, se vierte en una máquina mezcladora, donde se le añaden ingredientes como colorantes, edulcorantes, saborizantes y aromas.

Enrollado

De la pasta se obtiene una barra de chicle, la cual es aplanada por medio de rodillos continuos que hacen que éste afine su tamaño y grosor. Posteriormente y cuando el chicle ya esta delgado se le añade azúcar refinada o más edulcorante en polvo para evitar que se pegue y así aumentar su sabor.

Cortado

Al final del proceso de aplanado y enrollado, el chicle se corta en diferentes formas, ya sea por patrones o simples barras.

Acondicionamiento

Cuando el chicle ya tiene su forma definida, se traslada a un lugar acondicionado, en donde la temperatura, luz y aire se controla para asegurar que éste tendrá la textura y consistencia adecuada. 

Partido

Después de que el chicle adquirió una consistencia ideal, entra al proceso de partido individual, donde posteriormente son introducidas en una máquina secadora, la cual trabaja por aspersión formando así, la cobertura crujiente que envuelve al centro de goma.

Cobertura para chicles en pastillas

La cobertura de las pastillas se crea mediante una mezcla preparada con agua, edulcorantes y colorantes, la cual se rocía mediante máquinas aspersoras. Esta cobertura caramelizada por aspersión forma la capa que envuelve al chicle de su centro gomoso

Empaquetado

En esta fase las pastillas de chicle se introducen en compartimentos plásticos llamados sticks.

Finalmente, los chicles son empaquetados con máquinas envolvedoras, las cuales reciben los sticks y los envuelven, estos son redireccionados a otra máquina selladora, que se encarga de aplicar las envolturas finales o externas, sellando así el empaque.

la oreo

La "Oreo Biscuit" fue creada en Chelsea, Manhattan, Nueva York, en el año 1912 por la National Biscuit Company (hoy conocida como Nabisco), e introducida en el mercado el mismo año.⁶​⁷​ En la actualidad, este mismo bloque de la avenida donde se creó se conoce como "Camino Oreo".⁸​ La primera Oreo fue vendida el 6 de marzo de 1912 a un tendero en Hoboken, Nueva Jersey.³​ El nombre Oreo fue registrado por primera vez el 14 de marzo de 1912.⁹​

Fue lanzada como una imitación de la galleta de la competencia, Hydrox, que fue introducida en 1908, y producida por Sunshine Company, que después de haber registrado pérdidas de mercado ante Oreo, fue retirada en 1996. El diseño original de la galleta contó con una corona de flores alrededor del borde de la galleta y el nombre "Oreo" en el centro.¹⁰​

El Oreo Biscuit fue rebautizado en 1921 a "Oreo Sandwich". Un nuevo diseño para la galleta fue introducido en 1924.¹⁰​ En 1948, el sándwich de Oreo fue rebautizado como "Oreo Creme Sandwich"; que fue cambiado en 1974 a "Oreo Chocolate Sandwich Cookie". El actual diseño de Oreo fue desarrollado en 1952 por William A. Turnier, para incluir el logotipo de Nabisco.¹¹​

En el caso del relleno de la galleta Oreo, fue desarrollado por el director científico de alimentos de Nabisco, Sam Porcello.⁸​ Porcello creó cinco patentes directamente relacionadas con su trabajo en Oreo. También creó una línea de galletas Oreo cubiertas de chocolate negro y el chocolate blanco.¹²​ Porcello se retiró de Nabisco en 1993.

A principios de 1990, los problemas de salud impulsaron a Nabisco a reemplazar la manteca en el relleno con aceite vegetal parcialmente hidrogenado.¹³​ A partir de enero de 2006, las galletas Oreo reemplazaron la grasa trans en las galletas con aceite vegetal no hidrogenado.

Descripción[editar]

Galleta Oreo y un vaso de leche.

Estas galletas consisten en dos galletas circulares de chocolate con un relleno dulce blanco (normalmente denominado "crema", aunque técnicamente no lo es) aplastado entre estas. Originalmente, las oreos eran bastante abultadas, un aspecto que explica su nombre ("colina" en griego)[cita requerida].

Generalmente Oreo en sus campañas destaca el hecho de sumergir estas galletas en leche y también el abrirla, lamer la "crema", cerrarla, y luego probarla. El moderno diseño de Oreo permite su degustación de diversas formas.

Producción[editar]

De acuerdo con un comunicado de Kim McMiller, director asociado de Relaciones con el Consumidor, un proceso de dos etapas se utiliza para hacer las galletas Oreo. La masa de pastel y la base están formadas en las galletas por un molde rotativo a la entrada de un horno de 300 pies (91.44 m) de largo.

Gran parte de la producción de la Oreo actual se realiza en la fábrica de Kraft/Nabisco en Richmond, Virginia, además de tener plantas en Nueva Jersey, Chicago y Oregón. También se produce en una planta en México, donde la construcción de cuatro líneas de producción sustituirían a nueve líneas de producción más viejas en la instalación de Chicago, que sigue en funcionamiento.¹⁴​

Las galletas Oreo para los mercados asiáticos se fabrican en Indonesia, India y China, a excepción de Japón, donde Oreo fue fabricada localmente bajo la marca "Yamazaki-Nabisco". Las galletas Oreo para Europa se fabrican en España y en Ucrania, para los consumidores en varios países de la CEI. Las galletas Oreo vendidas en Australia se fabrican en Indonesia (anteriormente en China) o España, según el sabor. La versión canadiense producida (y vendida bajo la marca Christie) incluye el aceite de coco y se vende sólo en esa región. La fabricación de galletas Oreo en Pakistán comenzó a principios de 2014 en la planta de producción de galletas Continental Limited en Sukkur, en colaboración con Mondelēz International del Reino Unido y Continental Biscuits Limited de Pakistán. Para 2015 también se inició la producción de estas galletas en Rusia en las instalaciones de Vladimir y Nóvgorod.¹⁵​Las galletas Oreo para los mercados latinoamericanos se fabrica en Perú, teniendo una gran distribución en los países de la zona.

Variedades de Oreo[editar]

No todas las variedades están recogidas, y no todas están disponibles en todos los países. A continuación se enumera algunas de las variedades de la galleta.

Otras formas[editar]

Variantes en tamaño de Oreo: Oreo Mini (izquierda), Oreo regular (centro) y Oreo Double Stuff (derecha).

• Oreo tradicional - La original (galletas de chocolate y crema sabor vainilla).

• Oreo Double Stuff - Una galleta Oreo con más relleno que la regular.
• Oreo Wafer - Versión de Oreo que consiste en una oblea bañada en chocolate con relleno de vainilla.
• Mini Oreos - Es la versión en miniatura de las oreos corrientes. Es llamada "tamaño de mordisco" y viene empacada en bolsas individuales.
• Oreo Stick - Barquillas de galleta Oreo con crema de vainilla en su interior. Producto disponible en Japón

Oreo Cakesters.

• Oreo Thins - son versiones delgadas de estas galletas. Tienen sólo 40 calorías por galleta. Es 66% más delgada, y un 33% menos por cada bolsa en mismo costo.

• Oreo O's - Un cereal con forma de círculos de chocolate.
• Helado de Oreo - Un helado mezclado con Oreos y helado de vainilla. Breyers hace este helado en Estados Unidos, mientras que Nestlé lo fabrica en Canadá.
• Oreo en barra - Una variación de barra de dulce de la galleta, contiene la galleta y crema más una cubierta de chocolate y dulcecitos encima.
• McFlurry Oreo - La cadena de restaurantes McDonald's introdujo este concepto para su helado batido McFlurry, mezclando las galletas con helado de vainilla, y con una cubierta de chocolate y vainilla. El chocolate es sustituido por dulce de leche en algunos países.
• Blizzard de Oreo - La cadena de heladerías Dairy Queen introdujo en sus locales el helado con galletas oreo, y en algunas temporadas sacaron variedades como Oreo con frutos rojos y Oreo con menta, aunque de todas maneras venden otra variedad de helados con esa galleta.
• Cup 'O Dirt - No es exactamente una Oreo, sino una taza de pudín de chocolate y Oreos triturados en la parte superior con lombrices de goma.
• Oreo Cakesters - Son pastelitos de chocolate suave con vainilla o crema de chocolate en el centro.
• Oreo Chocolate Candy Bar - Una barra de chocolate con una galleta Oreo rectangular y relleno de crema cubierto de chocolate con leche.
• Oreo Milkshake - Es una receta de Kraft Foods que consta de galletas Oreo, leche, helado de vainilla y jarabe de chocolate.

• Oreo Suchard - Es el turrón de chocolate Suchard con pequeños trozos de galleta Oreo.

¹⁶​

Otros sabores[editar]

Oreo de crema de mantequilla de maní y chocolate.

• Oreo Duo - Oreo combinada con una original y una dorada con crema en la mitad de oreo blanca y de chocolate. Existen otras ediciones en frutilla o dulce de leche y chocolate (Argentina y Colombia).
• Oreo Golden (dorada) - Sabor a vainilla con el tradicional relleno blanco. En algunos países es llamada Oreo Vainilla.
• Oreo Chips de Chocolate - Es la misma galleta Oreo tradicional, la diferencia es que sabe a brownie y en su interior tiene mezclados chips de chocolate con la crema. Está disponible en Colombia.
• Oreo Limón - Galleta verde con relleno extra fuerte sabor a limón. Está disponible en México.
• Oreo Dark - Sabor extra chocolate oscuro (chocolate fuerte).
• Double Stuff Peanut Butter Creme Oreos - Una Oreo con doble porción de relleno sabor a mantequilla de maní.
• Double Stuff Chocolate Creme Oreos - Una Oreo con doble porción de crema con sabor a chocolate.
• Oreos con crema de colores - En vez de crema blanca, estas oreos contienen crema pintada de cierto colores. Son vendidas en ciertas épocas del año (naranja en Halloween, rojo y verde en Navidad y azul y amarillo durante la primavera, etcétera).
• Oreos con crema de chocolate - Contienen crema con sabor a chocolate a cambio de la tradicional crema blanca. Una galleta similar con el nombre de Fudgee-O (también de Nabisco) es hecha (y está disponible) en Canadá.
  
  

  Oreo dorada (o vainilla).
• Oreos cubiertas - Como la galleta tradicional, pero recubierta de chocolate con leche. También se le conoce como Oreo Fudge.
• Oreos con cubierta blanca - Oreos con una cobertura dulce de chocolate blanco (estas se venden usualmente en invierno, para simbolizar la nieve).
• Oreos Doble Deliciosas - Oreos con dos distintos sabores de relleno en la misma galleta:
  • Mantequilla de maní y Chocolate - El relleno es mitad mantequilla de cacahuete y mitad de crema de chocolate.
  • Crema y menta - El relleno es mitad crema blanca y mitad sabor a menta.

              El vidrio se forma con diferentes tipos de sales. El componente más importante es el dióxido de silicio en forma de arena. Para fabricar el vidrio común se añaden carbonato sódico y piedra caliza (carbonato de calcio). El tono verdoso del vidrio antiguo se debe a las impurezas de hierro de la arena. Los vidrios modernos incorporan otros ingredientes para mejorar el color y algunas de sus propiedades, por ejemplo, la resistencia al calor.

La industria del vidrio es una de las más antiguas creadas por el hombre. Apareció hace varios milenios en el Mediterráneo, casi en el mismo momento que otras dos grandes industrias que se hicieron posibles gracias al dominio de altas temperaturas: las de la cerámica y el metal. El vidrio más antiguo es in ojo de vidrio de color azuloso que imita a la turquesa y que data del reinado del faraón egipcio Amenofis I, hacia 1550 a. C. pero fue en Roma donde nació la industria vidriera hacia el año 20, con el descubrimiento del vidrio soplado. En el siglo II los romanos conocían el vidrio translucido y fabricaban objetos de vidrio, espejos de cristal sobre metal y lupas (ampollas de vidrio rellenas de agua).

Existen una gran variedad de vidrios y una gran diversidad de procedimientos industriales o artesanales. Según los usos a los que están destinados, se pueden distinguir seis tipos de productos de la industria vidriera: el cristal de vidrio ordinario; el cristal para ventanas, puertas, mobiliario, espejería e industria del automóvil; los “vidrios huecos” para la botellería y la cubiletería; los “vidrios técnicos”, para la óptica, las ampollas, los tubos del televisor, etc.; la fibra de vidrio, utilizada como textil, o utilizada en la forma de paneles que sirven para el aislamiento térmico; y el vidrio trabajado a mano. Todos estos vidrios difieren sensiblemente por su composición, y sobre todo por las técnicas utilizadas para su fabricación.

El vidrio es el más universal de los envases, al no contar con contraindicación de uso alguna. Está presente en la práctica totalidad de los sectores y en algunos de ellos en exclusiva, aunque es la industria agroalimentaria a la que más estrechamente ligado se encuentra.

Dentro de esta industria, lidera de forma absoluta algunos segmentos como vino, cavas o cervezas, conviviendo con el resto de materiales en otros como refrescos, aguas, zumos o conservas.

Es un material de estructura amorfa, que se obtiene por enfriamiento rápido de una masa fundida lo cual impide su cristalización. De aquí surge otra definición que dice que el vidrio es un liquido sobreenfriado. Esto quiere decir, de altísima viscosidad a temperatura ambiente, por lo que parece un sólido. Cuando se encuentra a 1450ºC es un liquido de baja viscosidad. A esa temperatura su temperatura su viscosidad es parecida a la de la miel. A temperatura ambiente el vidrio se comporta estructuralmente como un liquido congelado, dicho de otra forma es un liquido que se enfría tan rápidamente que es imposible que se formen cristales. Cuando el vidrio se enfría lentamente se forman cristales de vidrio, fenómeno que se conoce como devitrificación. Los artículos hechos con vidrio devitrificado tienen poca resistencia física.

Para fabricar objetos de vidrio el hombre primitivo fundía bloques macizos, los dejaba endurecer y luego los tallaba como piedra. Mas tarde descubrió que el vidrio se trabaja mas fácilmente en estado liquido, mientras aun esta caliente.

Los fenicios difundieron el vidrio por las costas del Atlántico y Mediterráneo, y en tiempos del imperio romano existían grandes centros de producción en Fenicia y Alejandría. Con las técnicas del vidrio soplado era posible fabricar piezas de gran valor artístico. Antes del siglo X aparecieron los vitrales de color, y hacia el siglo XIV se fabricaban en Venecia cristalerías y lentes de aumento. En las fábricas modernas el vidrio se produce en hornos continuos mecanizados, y se utilizan maquinas especiales de inyección de aire para fabricar objetos huecos.

TIPOS DE VIDRIOS

Se encuentran, por ejemplo, los borosilicatos, que tienen la particularidad de tener un bajisimo coeficiente de expansión, razón por la cual se utilizan para hacer el vidrio refractario. Y el cristal que tiene óxido de plomo, razón por la cual, cualquier objeto hecho con este vidrio, como ceniceros, floreros entre otros, son bastante pesados.

Los diferentes tipos de vidrios son hechos a base de otros materiales, como se puede ver en la siguiente tabla.

Vidrios de elementos:	Azufre, selenio,	Telurio y fósforo
Vidrios	Oxidos	Puros: SiO2, Bo2O3, Pb2O5, As2O5 Mezclas con algunos de los anteriores: Al2O3, Ga2O3, TiO2; alcalinos y alcalinoterreos: cal y CaO; soda, Na2O
Inorgánicos	Sulfuros	Sulfuro de Arsénico, As2S3
	Haluros	Fluoruro de Berilio, BeF2, Cloruro de Zinc, ZnCl2
	Nitratos	Mezclas de Nitrato de Sodio y de Calcio
	Sulfatos	Sulfato de Potasio, K2S2O7
	Carbonatos	Mezclas de Carbonato de Potasio y Magnesio
	Fluoruros	Fluoruro de Aluminio, AlF2 y fluoruro de Berilio, BeF2
Vidrios	Moléculas simples	Eter etílico, glicerina, alcohol metálico, glucosa y sacarosa
Orgánicos	Polímeros	Polietileno y otros materiales plásticos
Vidrios Metálicos		Aleaciones de silicatos de oro y de paladio, aleaciones de telurio cobre y oro, aleaciones del grupo de platino con otros metales

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su forma definitiva.

Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia.

A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta su distribución.

PRODUCCION DE VIDRIO grabado

Características del producto

Según definición ASTM (American Standard Testing Materials), el vidrio es un producto inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la condición de rigidez sin cristalización.

El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que ocurre con la mayor parte de los cuerpos. Desde su estado líquida elevada temperatura se vuelve cada vez más pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo adquiere entre límites de temperatura de varios cientos de grados.

La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos soplados, pero también causa dificultades en la fabricación, al oponerse al desprendimiento de las burbujas gaseosas retenidas en la masa fundida. Se necesitan temperaturas próximas a 1400ºC para lograr una buena fluidificación.

PROCESOS PRODUCTIVOS

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas:

Recepción de Materias Primas:

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.

La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

• Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
• Pesaje : siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
• Mezclado : Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.
• Transporte : Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.

FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO:

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.

ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO:

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una botella determinada.

Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota.

La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.

FORMACION DEL ENVASE:

Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.

Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).

Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará al archa de recocido.

PROCESO SOPLO Y SOPLO:

Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde (5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido.

PROCESO PRENSA Y SOPLO:

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB).

El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar el palezón; las demás etapas son similares.

La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su forma.

RECOCIDO DEL ENVASE:

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones.

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC, durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

INSPECCION DEL ENVASE FORMADO:

Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.

EMPAQUE :

En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma planta).

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO:

Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

TRATAMIENTO EN CALIENTE

Razones para utilizar los Tratamientos Superficiales

El vidrio es el único material que se puede moldear para producir envases higiénicos y transparentes, ideales para el empaque de productos alimenticios para el consumo humano. Sin embargo una de sus mayores desventajas es la de romperse fácilmente (su fragilidad).

Aunque no es muy conocido, muy pocos materiales se aproximan a la resistencia que alcanza el vidrio prístino (que tiene la gran pureza de su estado original). Una fibra de vidrio prístino resiste una concentración de esfuerzos cercana a un millón de psi, cifra que está muy por encima de la resistencia de muchos materiales. Pero durante el proceso de formación de la botella, esta altísima resistencia se pierde fácil y rápidamente.

La perdida de resistencia puede ser ocasionada por un inadecuado diseño, por la manera en que se fabrica la botella, por un mal recocido, etc., pero las mayores perdidas de resistencia son causadas por la formación de microgrietas y/o rayaduras en la superficie del vidrio cuando las botellas recién producidas se tocan entre sí o cuando hacen contacto con alguna parte metálica. Estos daños superficiales producen una drástica reducción en la resistencia del envase de vidrio.

Para reducir esas perdidas de resistencia, hace muchos años se producían botellas con paredes mucho más gruesas y por lo tanto más pesadas.

Con la aparición de otros materiales para empaque (cartón, metales y principalmente plásticos), se hizo importante que la botella fuera más liviana pero que se mantuviera la resistencia de las antiguas botellas. Como una retribución a este cambio, se consiguen algunos ahorros en proceso de fusión del vidrio y aumentos en la velocidad de producción de las botellas. De esta manera se hizo necesario desarrollar algún tipo de proceso para mejorar, los Tratamientos Superficiales.

En el caso del Tratamiento Superficial en Caliente, la botella es recubierta con óxido de estaño, el cual desempeña dos funciones, ambas con miras a conservar la resistencia:

Evitar que la superficie sea rayada

Intentar “tapar” las microgrietas

Además se consigue el aumento de cerca del 20% en la presión interna, es decir, que una botella liviana con recubrimiento tendrá una resistencia equivalente a la de una botella pesada.

Tipos de Tratamientos Superficiales en Caliente

Se emplean diferentes tipos de recubrimientos en caliente como cloruro de estaño anhidro (Sn Cl4), cloruro de estaño pentahídrico (Sn Cl4 5H2O) y el OZ 120, un producto orgánico de estaño. Todos llegan en forma de vapor a una cabina por donde se hacen pasar las botellas en si camino desde la máquina hacia el archa, en donde se atomiza.

Como Trabajan los Tratamientos Superficiales en caliente

Básicamente, el Tratamiento en Caliente se aplica como una deposición de vapor químico sobre la botella (muy caliente). Las botellas, que deben estar a una temperatura por encima de los 500ºC, entran en contacto con el TC - 100 vaporizado dentro de una cabina de diseño especial. La cabina se coloca sobre la extensión del transportador de la máquina formadora. En cuestión de segundos (entre 2 y 3), se forma sobre la superficie de la botella una delgada capa de óxido de estaño. Esta es la capa que ayuda al vidrio a conservar su resistencia.

Después la capa de óxido de estaño es la base para lograr una buena adhesión del tratamiento superficial en frío, el cual se aplica sobre esa primera capa. Este recubrimiento hace que la superficie de la botella sea más resbalosa. El bajo coeficiente de fricción resultante disminuye las fuerzas de contacto entre las botellas.

La cantidad de gas utilizado para el recubrimiento es tal que debe alcanzar de 29 a 60 C.T.U. (Coating Thickness Units, unidades de espesor de recubrimiento). Según A.G.R. un C.T.U. es aproximadamente un Aº (Amstrong, 10^-7 mm).

El nivel óptimo deseado es de 40 C.T.U., si se obtiene un espesor mayor, se desperdicia un material muy costoso y si es menor, la resistencia de la botella no será adecuada. Cuando se utiliza en demasía se obtiene botella de aspecto nacarado o iridiscentes, que pueden ser rechazadas en el proceso de selección.

Para Tratamientos en Caliente también se utilizan óxidos de titanio, que son más baratos que el estaño pero el efecto nacarado aparece con espesores de recubrimiento menores que los obtenidos con el estaño, siendo un tratamiento más difícil de mantener bajo control.

El Espesor del Recubrimiento y su Resistencia

La medida del espesor del recubrimiento se hace en el área de Control de Calidad con un aparato que dispara una luz infrarroja sobre la botella, la cual absorbe una determinada cantidad de luz, la luz reflejada se relaciona con el espesor de la capa, pues es proporcional a esta. Esta lectura se hace en menos de un minuto.

También se puede determinar el espesor de la capa por medios químicos pero este proceso dura alrededor de dos días, donde se necesitan altos niveles de precisión.

La resistencia a la rayadura se puede determinar colocando dos botellas una contra la otra en el punto de contacto y ejerciéndoles una fuerza graduable conocida. Si la fuerza no es lo suficientemente alta, al mover lentamente una contra la otra se producirá una rayadura. Esta resistencia a la rayadura puede ir desde una fuerza ínfima, en el caso de las botellas que no tienen recubrimiento, hasta una fuerza de 500 N para botellas con tratamiento superficial. Generalmente se hacen solo hasta 450 N, pues la botella se quiebra antes de rayarse.

¿Son materiales peligrosos?

El problema es básicamente causado por los vapores de HCl. El límite permitido es de 5 ppm, esto es partes de ácido clorhídrico por un millón de partes de aire.

Este limite no debe sobrepasarse, excepto dentro de la cabina, por ningún motivo. Se ha comprobado que 5 ppm es el máximo que puede soportar el ser humano sin que le ocasione daños. Sin embargo, si alguien va a estar expuesto por un largo periodo de tiempo a altos niveles, debe utilizar un respirador para gas ácido.

TRATAMIENTO EN FRIO

Papel de un tratamiento en frío

Estos materiales son vaporizados sobre las botellas, a la salida del archa, con el objetivo principal de mejorar su manejo en las líneas de empaque de las fabricas de botellas y, más importante aun, en las líneas de llenado de los clientes, debido a que las botellas sin tratamiento se "agarran” unas a otras, formándose “trancones” en las líneas de llenado. Además sin adecuado recubrimiento en frío el recubrimiento en caliente se cae fácilmente. Los tratamientos superficiales en frío suministran mayor lubricidad y duración cuando se aplican sobre un recubrimiento en caliente de alta calidad.

Se debe tener en cuenta que:

Para conseguir un buen tratamiento en frío se debe hacer sobre una superficie tratada en caliente

Los tratamientos en frío ayudan a evitar la presencia de esfuerzos en la botella

Tipos de Tratamiento en Frío

Puesto que existe una gran cantidad de botellas para diferentes clientes y usos, también se han desarrollado una gran variedad de materiales para hacer tratamientos en frío, según las necesidades de recubrimiento requeridos pero tratando siempre de cumplir las exigencias de cada cliente.

Se pueden mencionar, entre otros, el Carbowax, el ácido oleico, el R - 200 y el RP - 40 y el RP - 40 LT.

El ácido oleico es de procedencia orgánica, aceitoso y de color amarillento a temperatura ambiente, cuando se calienta sus vapores se conducen a una flauta situada debajo de la malla del archa, en lugar tal que las botellas no hayan pasado por debajo de los ventiladores de enfriamiento rápido, pues se necesita que las botellas se encuentren un poco por encima de los 100ºC. Así, los valores se condensan sobre la superficie del envase produciéndose el recubrimiento. Con el ácido oleico se consigue una menor lubricación que con otros materiales siendo muy difícil de controlar el espesor de la capa.

EL PROCESO DE RECICLAJE DEL VIDRIO

Envases Reutilizables y de Un Solo Uso

La utilización de envases reutilizables o de un solo uso, es una estricta decisión de mercado. El envase de vidrio, dando muestras de una extraordinaria sensibilidad y capacidad de sintonizar con los problemas de la sociedad actual, ha desarrollado de manera óptima las dos opciones: la reutilizable y la de un solo uso.

Ambas se complementan y, en todo caso, se soportan en un proceso eficaz de reciclado.

Los envases de un solo uso son prácticos para aquellos productos con alto valor añadido y en los que el precio del envase no tiene una gran importancia frente al valor total, tales como productos de alta calidad, destinados a la exportación, etc.

Por lo que se refiere a los reutilizables, se usan especialmente para productos de consumo frecuente, en los que podría ponerse en marcha una logística de distribución descentralizada. Desde ANFEVI siempre se ha defendido el principio de tanto reutilizable como sea posible, tanto de un solo uso como sea necesario.

EL PROCESO

La iniciativa pionera del reciclado de envases de vidrio responde a una profunda preocupación del sector vidriero por el medio ambiente. De esta forma, en 1982 la industria vidriera española integrada en ANFEVI puso en marcha, al igual que varios países del ámbito comunitario hicieran años antes, su Programa Nacional de Reciclado de Envases de Vidrio en estrecha colaboración con las Administraciones

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

DESCRIPCIÓN TÉCNICA

El proceso se inicia en el exterior de la planta, con la recogida de los envases de vidrio depositados por la población, en los contenedores situados a tal fin en las calles y plazas de los núcleos urbanos. El vidrio procedente de dichos contenedores es transportado en camiones basculantes con pluma hasta la planta de reciclaje, donde es descargado en una playa de almacenamiento de materia prima.

Mediante una pala cargadora se trasvasa el vidrio recuperado desde la playa de almacenamiento, hasta una tolva de alimentación, a partir de la cual unas cintas transportadoras enlazan automáticamente las diferentes fases del proceso.

La salida de la mencionada tolva es regulada por un vibrador de frecuencia variable, dispuesto en el fondo de la misma. La frecuencia de vibración es controlada por una báscula de pesaje continuo, instalada en la primera cinta transportadora. La combinación de ambos elementos permite ajustar el ritmo de producción de la planta hasta una capacidad máxima de 16 Tm/h.

Todo el material es sometido al campo magnético de un imán permanente, a fin de retirar los materiales de carácter férrico, como son los tapones de botes y botellas. Los objetos metálicos recuperados por este medio serán enviados a una planta de recuperación de chatarras.

A continuación el material pasa por una cinta transportadora plana, donde de forma manual se separa el vidrio verde a procesar, del vidrio blanco, bolsas de plástico, papeles y otros objetos de gran tamaño cuyo componente fundamental no sea vidrio.

Tras la primera purga manual descrita, el material obtenido se vierte sobre una criba mecánica con tres granulometrías: vidrio de menos de 10 mm. de diámetro, objetos comprendidos entre 10 y 60 mm. y objetos de más de 60 mm. de diámetro. Una vez clasificado el vidrio en las tres granulometrías descritas, se inician tres procesos diferentes en función del tamaño.

•El producto menor de 10 mm. se da por terminado y pasa a la sección de almacenamiento.

•El producto mayor de 60 mm. es triturado en un molino de martillos y posteriormente cribado, separando los objetos de menor densidad (corchos, cápsulas, tapones,...) del resto. El producto obtenido se reenvía al inicio del proceso repetidas veces hasta conseguir separar el vidrio de las impurezas.

•El producto de tamaño comprendido entre 10 y 60 mm. es sometido a un proceso de selección óptica según se detalla a continuación.

El vidrio es transportado mediante vibración a través de un canal distribuidor con cuatro salidas, por las que cae en función de su tamaño. A continuación pasa por unos canales de alimentación, donde por medio de vibraciones se orientan los trozos en la posición idónea para ser procesados por las unidades de clasificación óptica.

Las unidades de clasificación óptica distinguen el vidrio roto destinado a ser reutilizado, de los trozos de cerámica, piedras, porcelana y metal no férreo. Cada unidad dispone de unas boquillas de expulsión por aire comprimido, gobernadas por un módulo electrónico capaz de diferenciar la opacidad o transparencia de las partículas que pasan por su campo de acción.

Las partículas de transparencia prefijada se toman como vidrio recuperado y se envían a la sección de almacenamiento. Las partículas rechazadas son sometidas a un segundo escalón de clasificación, dando como resultado material rechazado que se envía al silo correspondiente, o material dudoso que se reenvía al inicio del proceso para su reclasificación.

En los procesos de trituración y transporte por vibración, se desprenden trozos de papel adherido al vidrio (etiquetas) que son aspiradas por medio de un ciclón con exclusa, red de tuberías y toberas de aspiración.

El vidrio recuperado es conducido por medio de una cinta transportadora hasta la zona de almacenamiento, para su posterior carga y transporte en camiones a los hornos de fusión de vidrio

El proceso de reciclado de envases de vidrio es sencillo. Las botellas y tarros que se producen en la fábrica de envases de vidrio, son trasladados a la planta envasadora donde se llenan y utilizan para contener alimentos y bebidas. Dichos alimentos y bebidas, ya envasados, tienen como destino los canales de distribución. Desde estos lugares, los productos envasados son adquiridos bien directamente por el ciudadano, bien por el sector hostelero teniendo como destino final, en ambos casos, el consumo humano Una actividad compartida por las plantas envasadoras -a partir de envases reutilizados el número óptimo de veces y posibles roturas, el sector hostelero y los consumidores es el depósito en los iglúes de botellas y tarros que han concluido su ciclo de uso. Todos estos envases de vidrio ponen en marcha el proceso conocido como reciclado, consiste en la recogida de los envases, separación de objetos extraños y triturado del vidrio, obteniendo el "casco de vidrio". Este material, como una materia prima, se funde con el resto de la arena, sosa y caliza para la fabricación de idénticos envases de vidrio, de tal forma que las botellas y tarros que incorporan casco de vidrio, siempre son nuevos.

CARACTERISTICAS

El reciclado de productos es una de las vías que garantiza firmemente la salvaguarda del medio ambiente. Reciclar significa volver al ciclo; así, para que el reciclado de un material sea verdaderamente ecológico y garantice la protección del entono, debe cumplir los siguientes requisitos:

• Que el material obtenido pueda ser utilizado de nuevo íntegramente.
• Que el nuevo material mantenga al 100% sus cualidades.

• Que el material resultante se utilice para fabricar el mismo producto del que proviene.

Estas condiciones son cumplidas a la perfección por el envase de vidrio. De esta forma, este material es el envase ecológico por naturaleza. Además, el reciclado de envases de vidrio conlleva unos beneficios 

Palabras clave:

TermodinámicaFabricaciónVidrios grabadoPreparación y fusión de mezclasRefinación, acondicionamientoEnvasePrensa y soploRecocidoEmpaque

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